燒結金屬多孔材料是一類具有特殊性能的功能材料，其特點是內部含有大量連通或半連通的孔隙;因其比表面積大可作為過濾材料，廣泛應用于冶金機械、石油化工、能源環保、原子能等工業領域，近些年來發展很快。隨著所應用的領域擴展到高溫和腐蝕性環境，就要求所用的金屬多孔材料具有高溫抗氧化、抗腐蝕等性能。Ni-Cr-Al-Fe多孔材料是近年發展起來的典型材料，它在高溫下具有突出的耐高溫、抗氧化、耐腐蝕性能，特別是耐硫腐蝕性能優于Fe3Al，且高溫力學性能優異，在850℃下，其屈服強度是多孔Fe3Al的10倍，同時又具有很好的焊接性能。　　

　　但是，由于原料鎳的成本較高，能否用一種耐氧化、抗腐蝕的鐵基高溫合金代替鎳制備多孔材料，以降低制備成本，就成為該領域的一個新課題。我國中南大學粉末冶金國家重點實驗室，以Fe-Cr-W-Ti-Y合金粉末為原料，添加Fe/Al球磨混合粉末，利用克根達耳效應和Fe、Al反應造孔制備出了鐵基高溫合金多孔材料。他們將鐵粉和鋁粉按原子比為3：1的配比配粉，然后進行球磨，球料比為5：1，球磨8小時后得到Fe/Al混合粉。向Fe-14Cr-3W-0.5Ti-0.5Y(質量分數)合金粉中加入一定量的的Fe/Al混合粉，在400 MPa的壓力下壓制成壓坯。真空封管后放入箱式爐中，以15℃/min的升溫速率升至600℃，保溫一定時間，然后以相同的升溫速率再升至1000℃，保溫至燒結完成。

　　試驗證明，Fe/Al混合粉含量小于15%時，燒結坯的開孔隙率隨Fe/Al混合粉含量增加而遞增;在Fe/Al混合粉含量達到15%時，開孔隙率達到最大值33%。繼續增加Fe/Al混合粉含量反而使燒結坯的開孔隙率下降。

　　傳統粉末冶金燒結制備的多孔材料，其孔隙主要是通過原料粉末間隙以及預置造孔劑的脫除而形成。這種方法制備出來的多孔材料存在孔結構的可控性較差，造孔劑的添加與脫除易造成材料和環境污染等缺點。中南大學所采用的制備方法則有所不同，其孔隙的產生有多方面的機制：(1)試樣在壓制過程中，顆粒間存在許多孔隙;(2)隨著燒結溫度的升高，在固態下，由于Fe與Al本征擴散系數的差異引起克根達耳效應而產生孔隙;(3)在溫度達到580℃時，發生Fe+Al→Fe2Al5+FeAl+Fe放熱反應，并導致體系膨脹使孔隙增加。釋放的熱量還會導致反應體系溫度升高，在靠近Fe、Al反應界面處的Al會發生局部熔化，液態鋁包裹Fe顆粒并與其發生反應;液態鋁的流走，會在Al顆粒原有位置產生孔隙。另外，Fe/Al混合粉末的加入阻礙了Fe-Cr合金粉末燒結致密化，這也是孔隙率增加的原因之一。鐵基高溫合金多孔材料中的大部分孔隙在生成物顆粒之間產生，多孔體骨架由生成物顆粒構成，顆粒之間的界限可構成一個相互連接的網絡。一定量Al的存在，可在原本相互連接的顆粒界限上實現孔隙的連通。當加入15% Fe/Al混合粉末時，可得到最大數量的孔隙。(中國鋼鐵新聞網)